Среди всей группы измерительных инструментов самими распространенными в металлообработке являются:

  • штангенциркуль;

  • штангенглубинометр;

  • микрометр;

  • нутромер.

Данная категория инструментария позволяет получать наиболее точные результаты измерений. Но, несмотря на это, иногда некоторая погрешность все же имеется, которая должна указываться в техпаспорте. Поэтому чем ниже процент погрешности измерительного инструмента, тем выше точность измерения, и цена на такой прибор может отличаться.

Измерительные инструменты для контроля наружных и внутренних диаметров

Для соблюдения всех значений цилиндрических поверхностей применяется измерительный инструмент – штангенциркуль: ШЦ-1 (точность его измерения = 0,1 мм) или ШЦ-11 (0,5 мм). В случае необходимости отрегулировать размер с более высоким коэффициентом точности, то в таких случаях используют микрометр, который позволит определить правильность нужного размера до 0,01 мм.

В период выпуска крупных партий элементов и деталей на серийном производстве соблюдение соответствия диаметров осуществляется с помощью предельных калибр-скоб, что обладают двумя парами выступов по соответствию наибольшему и наименьшему предельным величинам.

Элементы и детали принято считать подходящими и не бракованными, если проходная часть скобы налагается на измеряемую поверхность, а через непроходную сторону инструмента деталь не проходит.

Длины ступенчатых валиков контролируются штангенциркулем с выдвижного типа глубиномерами, линейками, шаблонами или штангенглубинометрами.

Плоскую сторону детали торца после подрезки проверяют линейками или угольниками путем прикладывания инструмента к ребру элемента.

Если между поверхностями торца и линейкой нет щелей или зазоров, то торцевая поверхность обработана по всем правилам.

Перпендикулярность торцевой части и глубины различных канавок и выемок измеряется глубиномером и штангенциркулем.

Измерительные инструменты для контроля дефектов

Во время обточки наружных поверхностей цилиндрического типа и подрезки торцов иногда могут возникать различные дефекты:

  • необработанная определенная часть поверхности;

  • различность диаметров обточенных поверхностей, которые указаны в техническом задании;

  • не выдержаны линейные размеры обточенных поверхностей;

  • неперпендикулярность торцовой поверхности или ее оси;

  • конусность;

  • овальность;

  • бочкообразность;

  • седлообразность;

  • повышенная шероховатость обработанной части.

Стоит отметить, что даже самый дорогой измерительный инструмент не исключает возможности тех ошибок, которые могут допускаться во время производства.

Также причинами просчета может быть:

  • неумелое пользование инструментарием;

  • неудовлетворительное техническое состояние инструмента;

  • неправильное хранение и загрязненное состояние рабочих поверхностей инструментария или измеряемых деталей.

Исходя из этого, очень важно хранить измерительный инструмент в защитных чехлах, футлярах или специальных помещениях.

Современные измерительные инструменты для контроля диаметров и дефектов демонстрируется на выставке «Металлообработка».

Читайте другие наши статьи:

Измерительные приборы
Услуги металлообработки