Обработка торцевых поверхностей

Торцевые поверхности обуславливают возможность соединения между собой деталей с целью увеличения их длины, прочности, стойкости к механическим нагрузкам:

• сжатие;


• сгибание;


• растяжение.

Обработка торцевых поверхностей осуществляется с помощью подрезных и отогнутых резцов, что являются инструментами токарного оборудования.

Кромки резцов могут располагаться справа и слева относительно детали.  Правый отогнутый резец (рис. 1) может работать в труднодоступных местах, где порой нужно вплотную подводить режущий инструмент к кулачкам патрона.

Рисунок 1.

В отличие от подрезных отогнутые резцы характеризируются более массивной режущей кромкой, поэтому функционируют в повышенном рабочем режиме.

Закономерности обработки торцевых поверхностей

Торцевая фрезеровка применяется для отделки плоских поверхностей. В течение всего рабочего процесса ось инструмента расположена под прямым углом к обрабатываемой заготовке.  Кроме шлицев, локализованных на цилиндрической поверхности, работают зубцы торцевой фрезы.

Рисунок 2.

Подрезку торцевых поверхностей осуществляют от периферической части до центра. Во время данного процесса верхняя точка режущего инструмента устанавливается согласно высоте центра детали. 

Подрезные резцы имеют главные режущие и вспомогательные кромки. Основная кромка находится под углом 20 градусов к линии центра станка, а вспомогательная с торцовой поверхностью образует угол 5 градусов.

Обработка торцевых поверхностей начинается с фиксации детали в патронах (рис. 3). Для круглых изделий применяют  патроны самоцентрирующего типа. Мелкие угловые детали фиксируют на планшайбах и кулачковых установках.

Рисунок 3.

Длинные прутковые заготовки с малым поперечным сечением пропускаются сквозь отверстия валов, при этом выдвигается требуемая длина для зажима патронами.

Плавающие центры (рис. 4) используются для отделки торцевых ступенчатых поверхностей по точкам упора, где необходимо соблюдать размеры некоторых ступеней вне зависимости от глубины ущелий центра.

Плавающее оборудование состоит из следующих компонентов:

• корпус 2;


• пружина 1;


• шпиндель передней бабки;


• закаленный упор, зафиксированный на корпусе 4;


• стопорной винт 3 для закрепления детали.

Обработка торцевых поверхностей завершается освобождением винта фиксации 3. Отделанную деталь придерживают левой рукой, а правой осуществляют отвод заднего центра.

Рисунок 4.

Поверхность диска, плиты или фланца при подготовке к подрезанию устанавливается в кулачковом патроне под прямым углом к валовой оси. Для того чтобы убедиться в точности данного перпендикуляра, осуществляют контрольные замеры рейсмусом.

Если торцевая поверхность детали ударяется, нужно поправить монтаж. Правильность закрепления длинных деталей проверяют по их цилиндрической поверхности.

Нанесение торцевых уступов начинается разметкой их положения по длине поверхности с использованием готовых шаблонов, линеек, нутромеров. Затем режущей кромкой протачиваются мелкие и крупные риски.

Современные способы обработки торцевых поверхностей металла рассматриваются на ежегодной выставке «Металлообработка».

Способы резки металла
Основные способы обработки металлов
Плазменная обработка металлов