Обработка внутренних и наружных поверхностей

Обработка наружных и внутренних поверхностей – это технически сложный процесс, который требует от мастера высокого уровня квалификации.

Поверхность металла обрабатывают в нескольких случаях:

  • заготовку доводят до заданных размеров;

  • для получения необходимого класса точности обработки и степени шероховатости поверхностей.

В зависимости от типа поверхности, твердости металла или сплава, а также от требуемых технических характеристик, токарь использует разный инструмент – резцы, расточки, сверла.

Способы обработки отличаются по своей сложности и длительности процессов. Рассмотрим подробнее особенности обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей.

Процесс обработки внешней поверхности

Обработка наружных цилиндрических поверхностей – основной способ получения деталей и частей механизмов типа вал, ось, палец, втулка. Для этого используют токарное оборудование – станок с вращающимся валом и стационарным резцом. Заготовку закрепляют на подвижной части и включают двигатель.

К детали подводят стационарный резец, который двигается вдоль оси вращения. Обработка наружных поверхностей происходит путем снятия стружки с заготовки и уменьшения ее диаметра до заданного значения. Этот способ получил название обтачивание.

Во время работы токарь использует несколько видов резцов, которые отличаются углом наклона режущего края, габаритными размерами, толщиной сплава и шириной рабочей зоны.

Обработка наружных поверхностей вращения проходит в три этапа:

  • предварительный (черновой). На этой стадии с заготовки отделяется лишний материал, а ее диаметр уменьшается;

  • точный. На этом этапе происходит доводка детали до заданного диаметра с получением необходимого класса точности;

  • особо точный. Если необходимо получить высокий класс точности обработки, поверхность детали доводят до заданного значения с использованием «тонких» резцов и микрометра.

Количество стадий и тип используемого инструмента определяется в зависимости от исходных требований к поверхности изделия.

Работа с внутренними поверхностями металлических деталей

Обработка внутренних поверхностей существенно сложнее, чем работа с внешним цилиндром. Это связано с тем, что визуально невозможно контролировать качество работ, труднодоступностью к обрабатываемой поверхности.

Внутренние цилиндры – это отверстия в металлическом изделии, которые делятся на три категории:

  • сквозные (проходные). Их используют для соединения элементов конструкции посредством крепежа;

  • глухие. Их используют для установки осей, валов, втулок и пальцев. Отсутствие сквозного отверстия обеспечивает деталям дополнительную фиксацию;

  • сложной формы. Диаметр отверстия на протяжении всей его длины может меняться от двух до пяти раз. Такая конфигурация применяется для деталей с разным диаметром.

Обработка внутренних цилиндрических поверхностей происходит в два этапа:

  • черновой. На этой стадии высверливается отверстие диаметром и глубиной немногим меньше заданного значения;

  • доводка. При помощи специальных сверл или расточек мастер доводит класс чистоты поверхности, диаметр и глубину до нужного уровня.

Этот способ называется растачиванием. Методы обработки внутренних поверхностей зависят от заданных технических характеристик, типа отверстия и типа материала.

Обработка наружных и внутренних поверхностей относится к разряду технически сложных и высокоточных операций, которые выполняются в полуавтоматическом режиме с непосредственным участием оператора.

Разряд токаря определяет его уровень квалификации и степень сложности работ, которые он делает.

Современные технологии обработки внутренних и наружных поверхностей демонстрируются на ежегодной выставке «Металлообработка» в Москве.


Читайте другие наши статьи:

Классы чистоты обработки поверхности
Станки и оборудование для обработки поверхностей
Способы обработки поверхностей