Безопасная эксплуатация технологического оборудования

Безопасная эксплуатация технологического оборудования нацелена на снижение затрат материально-ресурсного обеспечения производства и негативных последствий аварийных ситуаций. Фундамент для сохранения стабильного функционирования всех машинных систем – спланированный график проведения ТО.

Мониторинг текущего состояния оборудования в реальном времени и оценка выработки ресурса – инструменты предупреждения расходов на внеплановую замену техники. Результативность технологического процесса (качество выпускаемого продукта, объем производства, глубина переработки) также привязана к характеристикам эксплуатируемых установок и линий. Автоматические экспертные системы поддержки принятия решений, интегрированные на предприятии, повышают степень объективности оценки состояния оборудования.

Комплексные решения поддержки производства:

  • обеспечивают техногенную безопасность при работе;
  • увеличивают межремонтные периоды;
  • исключают вероятность аварийных ситуаций и простоев, возникающих за счет отказов техники;
  • оптимизируют график планово-предупредительных ремонтов и ускоряют их проведение.

Системы мониторинга и анализа технологического оборудования сокращают ресурсоемкость производства, обеспечивают безопасность труда и экономическую рентабельность.

 

Система мониторинга безопасной эксплуатации технологического оборудования

Компоненты диагностической сети:

  • АРС (Advanced Process Control) – система менеджмента технологических процессов, основанная на автоматизированном анализе физических параметров;
  • модуль мониторинга состояния оборудования;
  • ПАЗ (подсистема противоаварийной защиты);
  • ремонтно-диагностические стенды.

Ситуационные центры безопасности и контроля рисков базируются на АСУ, разработанной по ГОСТ Р 53564-2009 и ситуационном регламенте, подбираемом в зависимости от нужд конкретного предприятия.

Каждый технический узел оснащают специфическими индикаторами состояния, вид которых определяют по классификации рисков:

  1. 1 категория – критическая. Оборудование, поломка которого вызывает полную остановку работы, нарушает экологический баланс или снижает экономическую эффективность производства на 75% и выше.
  2. 2 категория – ответственная. Техника, работающая с взрывопожароопасными или вредными веществами. Установки, размещенные в труднодоступных для регулярного осмотра персоналом местах или уменьшающие при поломке прибыль предприятия на 25%.
  3. 3 категория – вспомогательная. Последствия поломки – расходы на починку (1-2% от экономических показателей).

Программно-аппаратный комплекс по технологии SMSRTM™ инсталлируется на любые технологические установки и в режиме online передает информацию о значениях эксплуатационных характеристик агрегатов оператору, проводит анализ, выдает данные о подвергающихся опасности узлах системы.

Использование данного решения на производстве:

  • увеличивает до 98% раннее обнаружение неисправностей;
  • оптимизирует распределение ресурса техники и сохраняет ее ремонтопригодность;
  • предупреждает персонал о необходимости действий, направленных на корректировку состояния оборудования;
  • обеспечивает высокий уровень охраны труда;
  • усовершенствует контроль сотрудников, ответственных за проведение техосмотров и ремонтов.

На основании получаемых от индикаторов данных формируются статистические отчеты, и создается база данных.


Читайте другие наши статьи:

Ремонтосложность металлорежущего оборудования
Системы измерительных приборов
Обработка наружных поверхностей вращения