Ремонт металлорежущего оборудования

В современных условиях промышленным предприятиям приходится решать ряд вопросов, которые напрямую связаны с функциональностью и бесперебойной работой оснащения. Ремонт металлорежущего оборудования позволяет значительным образом повысить качество обслуживания. Используемые производственные мощности должны отвечать всем современным требованиям. Это дает возможность выполнять работы по капитальному ремонту оснащения любых  типов.

Сюда относятся:

  • участки разборки и дефектации узлов агрегата;
  • зона очистки;
  • агрегаты для шлифовки направляющих станин;
  • сегмент механической обработки;
  • зубонарезной участок;
  • отделение термической обработки;
  • сегмент сборки, откладка узлов станка и сдачи.

Наиболее часто применяемое оборудование представлено на рисунке.

Все работы по устранению неполадок производятся в специальном цеху. Организация централизованной системы ремонтного обслуживания в настоящее время является весьма актуальной. Однако при этом возникают определенные трудности. Они напрямую связаны с недостаточным развитием стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оснащения. В таком случае возникает необходимость в такой услуге, как индивидуальный ремонт металлорежущего оборудования. Это значительным образом сказывается на производительности труда рабочих. Как показывает статистика, то в сфере ремонта занято в 3,5 раза больше людей, чем в сегменте изготовления. К тому же трудоемкость выпуска запасных частей выше в 7-10 раз, чем на станкостроительных заводах.

Ремонт металлорежущего оборудования: что включает в себя программа?

Весь комплекс работ разделяется на капитальный и средний ремонт. Такие операции включают:

  • восстановление базовых покрытий;
  • замену или ремонт изношенных деталей;
  • окраску и сборку;
  • гарантийное и послегарантийное обслуживание;
  • проведение испытаний.

Очень часто металлорежущие станки оснащены вспомогательными устройствами. Когда такие агрегаты эксплуатируются, то сильнее всего страдают направляющие поверхности различных деталей, которые перемещаются прямолинейно относительно друг друга. Их постоянное функционирование приводит к быстрому износу. Это в свою очередь резко снижает точность обработки деталей изделий. Стоит отметить, что на трудоемкость ремонта направляющих уходит около 30-40 % всей работы.

Когда выполняются такие операции, то производятся следующие действия:

  • удаление следов изнашивания;
  • проверка на прямолинейность и правильность взаимного расположения поверхностей;
  • установка на направляющие накладок посредством применения крепежей с последующей пригонкой и проверкой.

Ремонт металлорежущего оборудования предполагает необходимость получения точности работы станка. Именно поэтому весь технологический процесс разрабатывается с целью решения наиболее трудной задачи. Если рассматривать глобально, то можно увидеть, что практически во всех случаях ремонт осуществляется с применением одних и тех же методов либо очень похожих между собой. Чаще всего для выполнения поставленной задачи используется токарный станок.


Читайте другие наши статьи:

Запасные части холодильного оборудования
Обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке
Обработка конических поверхностей