Обработка конических поверхностей на токарных станках

Обработка конических поверхностей на токарных станках используется при создании изделий и отверстий в форме треугольного тела вращения.

Элементы данной конфигурации применяют в машиностроении в качестве конструктивных компонентов подшипников, шестерен, форсунок и валов.

Принцип работы станка – изготовление детали необходимой формы резцом, придвигающимся вдоль оси вращения закрепленной заготовки.

Методы обработки наружных конусных поверхностей:

1. Врезание широким резцом. Рентабельно применять, если длина детали (l) менее 5 см. Скошенная поверхность конуса создается наклоненным в соответствующей градусной мере функциональной кромкой резца. Заготовка вращается вокруг своей оси, инструмент передвигается поперечно той же линии для уменьшения искажений образующей. Вероятность проявления деформаций зависит от габаритов детали, качества фиксации резца и его смещения под воздействием радиальных сил, составляющих процесса резания.


2. Поворот верхних салазок суппорта на угол наклона конуса. Применяется для деталей низких классов точности, т.к. предполагает ручную подачу резца. Не подходит для изделий длины, кратной ходу верхних салазок.


3. Изменение положения задней бабки. Используют при формировании конусных деталей, в которых l значительно превышает d с углом наклона 8-10^о. Для расчета смещения функционального элемента станка применяют шкалу, нанесенную на оборудование или линейку. Недостаток данного метода – деформация центровых отверстий. В идеальном варианте создание конусной детали проводят в три этапа – предварительная наружная формовка, исправление искажений и финишная доводка.


4. Копирные устройства. Конусная линейка – вспомогательная деталь станка, совмещающаяся с суппортом, от которого отсоединяются крепежи, отвечающие за поперечное перемещение инструмента. Инсталляция данного дополнения реализует двумерную обработку заготовки. Продольное воздействие осуществляет суппорт, поперечное – копирная линейка. Необходимая градусная мера скоса задается по
   шкале на функциональном элементе.

Этапы обработки конических поверхностей на токарных станках

Для изготовления наружных поверхностей вращения или отверстий заданной формы на станках проводится в несколько этапов.

Для конусной расточки типовой номенклатуры применяют наборы из трех специальных инструментов.

На первом этапе после сверления в отверстие вводится развертка с малым (в среднем 6) числом зубьев, создающих уступы.

После более мелкий резец и в последнюю очередь чистовой, разглаживающий внутреннюю поверхность до необходимого показателя зернистости.

Наружная обработка для точных деталей проводится на мощном станке, отвечающем за первичный съем большей части материала с заготовки (прутка, поковки, отлива), а после доводка на прецизионном оборудовании.

Важный параметр первого этапа – скорость резания (произведение максимального диаметра заготовки в миллиметрах на количество оборотов и разделенное на 1000).

Настройка черновой обточки:

• глубина резания менее 75% ширины инструмента;


• черновая проточка в несколько проходов (первый на всю длину будущей детали минус 0.5-1 мм);


• обдирка проходным резцом перед подрезкой торца.

Заготовку перед обработкой фиксируют в самоцентрирующемся кулачковом патроне, цанге или центрах.

Контроль габаритов проводится штангенциркулем (для отверстий с уступами применяются специализированные калибры).

Больше о современных методах обработки конических поверхностей на токарных станках можно узнать на выставке «Металлообработка».

Обработка цилиндрических поверхностей
Обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке
Обработка конических и цилиндрических поверхностей