Газовая резка металла

Газовая резка металла считается процессом резки продуктов из сплава, базирующимся на металлическом свойстве, благодаря которому металлы могут прогреваться до определенного температурного режима (тысяча двести – тысяча триста градусов) и могут гореть в таком веществе, как чистый кислород. Сегодня газовая резка служит человеку для осуществления самых различных обработочных типов резки по металлу. Поэтому этой теме на выставке посвящены не только экспозиции, но и тематические ознакомительные семинары. Так, с помощью газовой резки металла можно подготовить кромку для сварочного процесса или можно непосредственно резать лист с металлом прямо или под углом.


Сущность технологии

Резку начинают с листовой кромки. Поверхность, подготовленную для резки, очищают от таких элементов, как ржавчина, окалина и грязь. Затем подается кислородный и газовый баллон в горелку в состоянии сжатости. И начинается сам процесс работы. Стоит заметить, что баллон весит сам семьдесят килограмм, а кислородное давление в рабочем виде может составлять на 1м^3 – 300 кН, газ же – достигает 50 кН.
Давление регулируется в редукторной системе устройством, накрученном на штуцер баллона с кислородом. Редуктор оснащается манометром с высоким давлением, показывающим давление в кислородном баллоне. В нем есть и манометр с низким давлением, показывающий информацию об уровне давления в ходе самой работы.

Лист с металлом может прожигаться и разрезаться кислородной струей, подающейся под огромным давлением. Получаются железные окислы, вытекающие в жидком состоянии и выдуваемые из резовой полости.

Технологичная система газовой резки металла обычно включает в себя использование специального устройства под названием резак. Он является некоторой версией сварной горелки с особым механизмом для кислородного подвода.


Что используют?

Традиционно принято использовать водород, который бывает:

1) Коксовый;
2) Нефтяной;
3) Природный.


Используют также керосиновые и бензиновые пары, достигающие в процессе горения температуры 3200 градусов. Применяют горючий газ, резку по которому выделяют пяти видов:

1) Водородно-кислородная;
2) Ацетилено-кислородная;
3) Бензино-кислородная;
4) Машинная;
5) Ручная.


Все эти виды широко представлены на выставке.


Кислородная обработка

В основном используют кислородную резку, поскольку она режет прямо, а точнее перпендикулярно, по металлу, но есть еще и кислородная обработка для резки по металлу под острым углом. С помощью нее можно отрезать пластину из углеродистой умеренно- и низколегированной стали, которая будет в толщину от одного до двухсот и трехсот мм. В видеоролике можно увидеть газовую горелку, которая предназначена для стали толще 2 метров. Поэтому резку с помощью кислорода используют в цветной и черной металлургии, а кроме того, при собственных строительных работах.


Требования, которые предъявляются

Для того чтобы процесс резки прошел удачно, следует выполнять ряд указаний по работе с аппаратом.

1) Следует помнить о том, что лист металла обязан быть под большей температурой, чем показатель температуры горения в таком веществе, как кислород. У металлических оксидов же должна быть более низкая температура плавления, чем температура плавления используемого листа с металлом.
2) Следует помнить, что термальный уровень должен быть необходимым для того, чтобы обеспечить непрерывный процесс резки.

3) Используйте только низкую углеродистую и низкую легированную сталь и железо.

4) Соблюдайте правила безопасности при проведении перечисленных работ.


Преимущества газовой резки

Конечно, у газовой резки есть свои преимущества, одним из которых по праву считается раскрой металлических листов до 200 мм в толщину и 2-2,5 мм в ширину. Можно проводить также кромку среза вертикальным способом, поскольку есть специальное оборудование. К тому же резка газом не предполагает, что человек затратит много финансов. Еще одним достоинством можно считать отсутствие механической обработки и минимальные предъявляемые требования для работы.

Плазменную нарезку металлов осуществляют с помощью струи плазмы. Сжатая электрическая газовая дуга обдувается, формируется плазменный поток. Дуга прогревается и становится ионизированной, то есть возникают частицы, имеющие положительный и отрицательный заряд. Как правило, температура на поверхности потока плазмы составляет 15000 градусов по Цельсию.

Как может производиться плазменная резка? Для начала следует отметить, что плазменную резку в зависимости от способа обработки подразделяют на поверхностную и разделительную. Поверхностный способ не получил широкого распространения. В производстве чаще всего прибегают к разделительной технологии. Для резки поверхностным методом потребуется плазменная дуга и струя. В первом случае металл подсоединяется к электрической цепи. При работе по второму варианту дуга образуется между электродами. При этом сам лист к электрической цепочке не присоединяется.

Производительность резки плазмой значительно превышает производительность кислородной резки. Тем не менее для резки титановых и остальных деталей с большой толщиной рекомендуют остановиться на резке с использованием кислорода. Для цветных металлов, а в особенности алюминия, обязательна плазменная резка. Она объективно менее опасна для человека (не используется сжатый кислород или горючий газ) и окружающей среды. Кроме того, только эта технология позволяет выполнять фигурную резку металла. Одну и ту же работу техникой плазменной резки в сравнении с газовой выполняют быстрее.

Плазма образуется из активных (кислород) и неактивных (водород, азот и другие) газов. С помощью активных газов можно вырезать черные металлы (медь, сталь, алюминий). Неактивные газы применяют в случаях, когда требуется произвести нарезку цветных металлов.

В целях облегчения процесса резки металлов были разработаны полуавтоматы, а также мобильные инструменты. Переносные машины нуждаются в сжатом воздухе, а полуавтомату требуется газ.

Ручные автоматы предназначены для плазменной нарезки металлических изделий дома. Домашний комплект состоит из плазмотрона, коллектора и зажигалки. Зажигалка возбуждает режущую дугу. Такой комплект позволяет выполнить определенный объем работ без полной загрузки инструментов. Но без сварочных преобразователей, а также выпрямителей в этом случае не обойтись.

Что происходит во время процесса резки? Резка металлов начинается с возбуждения плазменной дуги. В процессе нарезки многие специалисты рекомендуют поддерживать расстояние от 3 до 15 миллиметров между металлической поверхностью и соплом. В то время, пока ток возрастает и увеличивается расход кислорода, коэффициент полезного действия электрода и сопла уменьшается с большой скоростью. Самым сложным этапом процесса сварки является просверливание отверстия. Дело в том, что в этот момент существует большая вероятность появления двойной дуги. Плазмотрон в таком случае ломается.

Во время работы с вышеперечисленным оборудованием чрезвычайно важно соблюдать некоторые правила по работе с инструментом. Он должен располагаться на 2-2.5 сантиметра выше поверхности детали. Когда плазмотрон пробил отверстие, он принимает рабочее положение. Излишне толстые листы потребуют защитного экрана с диаметром в 1-2 сантиметра. С этой целью плазмотрон и деталь разделяют защитным экраном.

Резка алюминия смесью, включающей аргон и водород, значительно повышает постоянство горения дуги. При этом процентное содержание водорода не должно превышать 20%. Работы с медными изделиями производят водородосодержащими смесями. Чтобы порезать латунь, необходима смесь с азотом или азотом и водородом. После завершения всех работ требуется произвести зачистку меди на глубину в 1 миллиметр. Однако это требование абсолютно не актуально при работах с латунью.


Читайте другие наши статьи:

Газовая сварка металлов
Газотермическая обработка металлов
Оборудование по гибке металла